In RIMSA, la verniciatura a polvere è affidata a un robot antropomorfo che garantisce ripetibilità, qualità e affidabilità. Allo stesso tempo, preserviamo le competenze manuali per intervenire dove l’automazione non è sostenibile.
Gestiamo in modo ecologico ogni tipo di vernice – poliestere, epossipoliestere, ed epossidica – utilizzando vernici con ioni d’argento per garantire proprietà antimicrobiche. Automazione e maestria, al servizio dell’eccellenza!

In RIMSA, la laseratura dei componenti garantisce tracciabilità e brandizzazione impeccabili. Possiamo laserare qualsiasi superficie non organica con testi, immagini, QR code, data matrix o codici a barre.
Gestendo il processo internamente, operiamo con logiche JIT (Just In Time), riducendo le giacenze di magazzino e offrendo personalizzazioni illimitate, inclusi loghi su misura. Efficienza e libertà, al servizio del cliente!

La focalizzazione dei fasci luminosi garantisce prodotti dalle proprietà illuminotecniche stabili, indipendentemente dalla volatilità dei componenti. Grazie a un sistema avanzato di hardware e software sviluppato internamente, otteniamo un controllo totale sulla produzione e tracciamo ogni specifica illuminotecnica.
Questo ci consente di fornire in futuro elementi perfettamente identici, assicurando qualità e continuità senza compromessi.

L’assemblaggio RIMSA unisce maestria artigianale e tecnologie avanzate. Ogni componente è lavorato a mano, con strumenti dedicati e il supporto di robot che operano in sinergia con il nostro personale altamente formato. La pulizia dell’ambiente e l’uso di strumenti innovativi, come tablet con istruzioni sempre aggiornate e disegni tecnici, garantiscono precisione assoluta.
Inoltre, il nostro sistema gestionale avanzato monitora la produzione in tempo reale, permettendo analisi predittive e prevenendo blocchi. Tradizione e innovazione lavorano insieme per offrire un prodotto impeccabile.

Per soddisfare i requisiti del Total Quality Management (TQM), abbiamo sostituito i magazzini fisici con magazzini verticali automatizzati. Questo ci consente di ridurre drasticamente lo spazio necessario, immagazzinando l’equivalente di 4000 mq in soli 300 mq grazie a strutture profonde 13 metri. Ogni componente, fino alla singola vite, viene prelevato e consegnato direttamente al tavolo di produzione.
Per minimizzare l’impatto visivo e garantire maggiore sostenibilità, abbiamo scelto di sviluppare questi magazzini in profondità, scavando nel terreno anziché costruire in altezza. Tecnologia ed efficienza al servizio dell’ambiente e della qualità.

Il nostro personale qualificato gestisce quotidianamente un elevato numero di pallet, preparandoli con cura per ogni tipologia di trasporto: su ruota, rotaia, mare o aereo.
Ogni prodotto è protetto con meticolosità, garantendo che arrivi a destinazione in perfette condizioni, indipendentemente dal mezzo utilizzato. Efficienza e attenzione sono alla base delle nostre spedizioni.

In RIMSA, l’inscatolamento è sinonimo di eccellenza e attenzione. Ogni prodotto è confezionato in scatole dedicate, con interni progettati per garantire resistenza, robustezza e solidità ai massimi livelli.
Utilizziamo esclusivamente cartone certificato, con un design studiato per ridurre al minimo l’impatto ambientale. La sostenibilità guida ogni fase del processo, assicurando che i nostri imballaggi proteggano i prodotti con il massimo rispetto per l’ambiente.

In RIMSA gestiamo internamente la piegatura dei tubi grazie a un macchinario dedicato e un ricco assortimento di accessori, che ci consente di lavorare diversi spessori e diametri con precisione assoluta.
Questa tecnologia, solitamente riservata a strutture specializzate, incarna il nostro approccio di integrazione verticale, garantendo massima flessibilità nel design, libertà produttiva e la possibilità di realizzare anche piccole serie senza vincoli costruttivi futuri. Innovazione e autonomia al servizio della creatività.

Per garantire massima flessibilità, tempi ridotti e controllo della catena del valore, in RIMSA progettiamo e realizziamo internamente i nostri imballaggi. Questo approccio elimina vincoli di quantitativi minimi, semplifica la gestione delle scorte e riduce drasticamente lo spazio necessario, gestendo semplicemente lastre di cartone standard.
Abbracciando i principi del TQM e del JIT, abbiamo ottimizzato ogni aspetto della supply chain, garantendo efficienza, sostenibilità e autonomia.

Uno dei nostri stabilimenti è dedicato alle lavorazioni meccaniche, dove frese e torni CNC di ultima generazione, interconnessi e programmati tramite CAM, garantiscono precisione assoluta. Ogni macchina accede al PLM aziendale per scaricare i programmi aggiornati, sempre allineati con l’ultima versione del disegno tecnico, e comunica con l’ERP per tracciare ogni trasformazione.
L’ERP non solo monitora lo stato di avanzamento della produzione, ma riceve anche report di misura al termine di ogni lavorazione, migliorando continuamente la qualità dei componenti realizzati. Innovazione e controllo al centro del nostro processo produttivo.

In RIMSA utilizziamo un avanzato macchinario per la metallizzazione PVD con alluminio o argento, una tecnologia strategica per garantire la qualità delle superfici di emissione luminosa nelle nostre lampade. Grazie a questo processo interno, possiamo metallizzare immediatamente i componenti dopo la loro pressatura, evitando problemi che porterebbero a elevati scarti e sprechi.
Questa tecnologia non solo assicura il massimo controllo sulla qualità, ma ha anche un impatto positivo sulla sostenibilità, riducendo gli sprechi e migliorando l’efficienza produttiva.

Il nostro stabilimento di Seregno è immerso in un parco di oltre 10.000 mq, in gran parte piantumato, che recentemente ha visto l’aggiunta di 50 ulivi. Questi spazi verdi, curati interamente dal nostro personale, rappresentano non solo un impegno verso l’ambiente, ma anche un’opportunità di benessere per i nostri collaboratori, che li utilizzano per rilassarsi durante le pause e il tempo libero.
Dalla manutenzione del prato alla potatura degli alberi, fino alla raccolta dei frutti, queste attività creano momenti di aggregazione e rafforzano il nostro legame con il territorio. Per noi, sostenibilità significa equilibrio tra impatto ambientale, sociale e culturale.

Prima di definire ogni prodotto, affrontiamo una fase di prototipazione rigorosa e strutturata. Tutto parte dall’obiettivo del progetto: simuliamo scenari capaci di rispondere alle esigenze individuate, creando un digital twin. Questa replica digitale ci permette di testare rapidamente un numero illimitato di situazioni, variandone le condizioni e ottimizzando ogni dettaglio.
Una volta raggiunti i risultati desiderati, passiamo alla creazione di un prototipo fisico, iniziando spesso con la stampa 3D e, se necessario, evolvendo in lavorazioni a macchina utensile. Questo processo ci consente di perfezionare ogni prodotto prima dell’ingegnerizzazione e della produzione in serie, garantendo qualità ed efficienza.

La qualità e l’affidabilità dei nostri prodotti si basano su rigorosi controlli metrologici in ogni fase: accettazione, produzione e lavorazione finale. Grazie a un innovativo sistema di nuvola di punti, possiamo misurare le quote assolute e relative di ogni componente con una precisione straordinaria di 0,7 micron, mantenendo la massima libertà di misura.
Controlli automatici e manuali, uniti a misurazioni automatizzate corredate da report dettagliati, garantiscono una tracciabilità completa della qualità.
Inoltre, l’analisi predittiva dei dati permette di intervenire tempestivamente in caso di valori fuori media, assicurando standard impeccabili per ogni singolo elemento.